模具企業(yè)模具管理軟件MES生產(chǎn)計劃管理

對于模具生產(chǎn)這一典型的離散制造企業(yè)來說，模具的生產(chǎn)計劃管理一直是行業(yè)內不斷探索的課題。

在模具的制造過程中，隨著企業(yè)規(guī)模的擴大和生產(chǎn)管理的細化，企業(yè)的各個階層對生產(chǎn)計劃和進度的及時了解越來越迫切，如高層領導想知道：企業(yè)當前剩余的生產(chǎn)能力是多少？能不能透明地看到制造現(xiàn)場？能不能及時地看到生產(chǎn)進度？能不能預測訂單的交貨時間？管理部門需要了解：制定的生產(chǎn)計劃是否能夠完成？生產(chǎn)現(xiàn)場的變動會給后續(xù)訂單帶來哪些變化？生產(chǎn)一線部門需要了解：如何組織幾百套模具的生產(chǎn)？如何安排數(shù)以千、萬計的工序加工？應該把這個任務分配給那個班組？各個班組的負荷情況如何？如何優(yōu)化地分配任務，以便于在客戶交貨期內完工？如何及時地得到目前的完工情況？

以上問題涉及到生產(chǎn)計劃的編制，也涉及到計劃執(zhí)行進度。企業(yè)要面對繁雜的生產(chǎn)信息，制定出一個合理的生產(chǎn)計劃，需要了解設備使用情況、工件加工情況、員工工作情況、物料使用情況等等。這些信息量非常大，單純依賴人力來實現(xiàn)幾乎不可想象。

生產(chǎn)計劃的分層實現(xiàn)

對模具行業(yè)來說，生產(chǎn)計劃根據(jù)實際需求分成了很多種，如：模具制造節(jié)點計劃——即工廠生產(chǎn)計劃、模具設計計劃、模具生產(chǎn)準備計劃、模具物料需求計劃、車間調度計劃等。該模具廠通過應用PDM、ERP、MES系統(tǒng)，逐步將生產(chǎn)計劃實現(xiàn)了合理的分工。

1、需求引入

由于模具的典型特點，即產(chǎn)品生產(chǎn)周期長，需求、技術、設備、人員各方面不確定因素多，為模具生產(chǎn)計劃的編制帶來很大的困難。ERP根據(jù)工廠節(jié)點計劃編制出來的長周期的計劃，綜合考慮了能力、優(yōu)先級等客觀因素，結合項目管理的思想基本實現(xiàn)了宏觀計劃的調控，但由于不能及時掌握車間生產(chǎn)實際情況，廠級生產(chǎn)計劃下發(fā)到制造車間執(zhí)行時，多數(shù)訂單的實際生產(chǎn)進度與ERP計算出要求的進度之間產(chǎn)生較大的不一致，導致車間很難按照ERP所定的廠級生產(chǎn)計劃對生產(chǎn)任務進行安排。

PDM、CAPP、ERP系統(tǒng)在生產(chǎn)管理方面存在的問題：車間詳細排產(chǎn)計劃所需的基礎數(shù)據(jù)不準確，生產(chǎn)成本難以控制，工時定額、工具、設備狀態(tài)以及生產(chǎn)現(xiàn)場狀態(tài)等進行車間作業(yè)計劃所需的基礎數(shù)據(jù)不準確；

車間無法實現(xiàn)實時的動態(tài)跟蹤和控制在制品的進度信息，不能及時向廠級計劃部門及其他相關部門反饋相應的信息以支持其決策；

對機床的使用情況不能進行有效地監(jiān)控，如機床占用情況、機床停機情況、機床實際負荷、機床累計負荷；派工單發(fā)放及上繳統(tǒng)計不及時，工時的信息反饋也是通過人工錄入，造成工時信息帶有隨意性，不準確且錄入時間滯后，廠級部門不能及時了解實際生產(chǎn)情況；車間詳細排產(chǎn)計劃編制采用手工填計劃表的形式，編制效率較低；主生產(chǎn)計劃編制是根據(jù)工作中心計算出來的一個能力當量的概念，而不是真正的制造天數(shù)，只能進行宏觀調控計劃，不能用來指導車間的實際生產(chǎn)。

為了解決工廠生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)調度、進度控制、進度反饋、質量反饋等問題，模具廠開始實施MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，同時對ERP系統(tǒng)生產(chǎn)計劃管理模塊進行了必要的調整，以實現(xiàn)生產(chǎn)計劃分層控制的思想。

2、生產(chǎn)計劃的分層實現(xiàn)思路

生產(chǎn)計劃管理分級，ERP負責廠級生產(chǎn)計劃以及MRP運算并給出展望期內工作中心的能力需求，MES負責在主計劃的基礎上做車間詳細計劃的排產(chǎn)；通過MDC系統(tǒng)等監(jiān)測，讀取機床啟停、運轉、報警，以及機床主軸的轉速，獲得機床的運行狀態(tài)，通過簡單的按鈕操作實現(xiàn)關鍵工序的實際開工、完工時間錄入。

3、ERP對工廠生產(chǎn)計劃的管理

在沒有實施MES之前，模具廠ERP系統(tǒng)對生產(chǎn)計劃的管理采用了從上到下一起管的思路，即在接到訂單以后就開始編制生產(chǎn)計劃，設計完成以后根據(jù)情況調整生產(chǎn)計劃，進行物料需求計劃運算，生產(chǎn)車間按照調整后的計劃組織生產(chǎn)。

此模式存在的主要問題是，由于計劃部門直接編制了車間層的生產(chǎn)計劃，造成了兩個部門之間的計劃差異，而且由于計劃部門并沒有及時了解車間進度，生產(chǎn)部門并不認同計劃部門的計劃，造成了兩個部門的對立。

鑒于此，以模具行業(yè)通用的模具節(jié)點計劃作為工廠生產(chǎn)計劃，將其納入ERP管理，物料需求計劃的運算以此計劃為標準，設計、生產(chǎn)準備、車間調度計劃全部按照節(jié)點計劃展開。

4、MES對車間調度計劃的管理

MES系統(tǒng)的主要出發(fā)點就是細化車間調度計劃，實現(xiàn)快速編制出符合車間實際情況的車間級調度計劃為目的，系統(tǒng)采用計劃模板與經(jīng)驗相結合的方式來實現(xiàn)。

（1）車間排產(chǎn)模板

車間計劃人員根據(jù)模具的種類選擇合適的模板，系統(tǒng)可以自動生成較粗的車間調度計劃。

（2）經(jīng)驗調整

經(jīng)過初步排產(chǎn)以后，車間計劃人員根據(jù)經(jīng)驗和車間生產(chǎn)情況對提前期和當天開工偏移量進行調整，調整之后的車間計劃已經(jīng)基本滿足生產(chǎn)實際需要。

（3）資源綁定

車間調度員根據(jù)車間調度計劃，將生產(chǎn)任務分派到每個機床或班組，在分派任務時，系統(tǒng)直觀地提供每個機床或班組的負荷，幫助調度員合理分配任務。

（4）進度錄入

系統(tǒng)記錄每個模具關鍵件的開完工情況，及時獲得模具加工進度。

5、生產(chǎn)計劃的閉環(huán)管理

工廠生產(chǎn)計劃經(jīng)過車間調度計劃數(shù)據(jù)的積累，廠級計劃不斷修正，形成了一個知識型的管理平臺，為后續(xù)項目的計劃編制提供了寶貴的經(jīng)驗。

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